پاورپوینت فناوری یوبوت و هبلکس در سازه

توضیحات

پاورپوینت فناوری یوبوت و هبلکس در سازههبلکس چیست؟ هبلکس نام تجاری است که برای بتن هوادار اتوکلاوی (Autoclaved Aerated Concrete – AAC) تولید شده در اروپا قرارداده اند که همان بتن سبک، بتن گازی سبک یا متخلخل می‌باشد و در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط یک مهندس آرشیتکت سوئدی اختراع و به جامعه مهندسی معرفی گردید. این بتن هم اکنون در اروپا و آمریکا به نام های تجاری “YTONG” و یا “HEBELEX” ارایه می‌شود. ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می گیرد.حدود ۶۰% وزنی مواد اولیه سنگدانه سیلیسی میکرونیزه شده با خلوص بالای ٨٠% می‌باشد و این میزان سیلیس غیر قابل جایگزینی با سایر سنگدانه های دیگر می‌باشد. مصرف سیمان نیز کمتر از ١٠٠ کیلوگرم در هر مترمکعب می‌باشد. پودر اکسید آلومینیوم مورد استفاده با دانه بندی تعریف شده و مخصوصی می‌باشد. لازم بذکر است بکارگیری سیلیس از معادن و خردایش (خرد کردن) آنها تا حد زیادی تولید را غیر اقتصادی می نماید، در نتیجه کنترل کیفیت سیلیس در خط تولید نیاز به بررسی بیشتری دارد. هبلکس مخلوطی از سیلیس، سیمان، آهک و پودر آلومینیوم درحرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و فشار ۱۲ اتمسفر در اتوکلاوها پخته و به قطعات مورد نیاز ساختمانی بریده می‌شود. این محصول امتیازات ویژه ای نیز نسبت به دیگر مصالح دارد از جمله این که عایق مناسب حرارتی و صدا می‌باشد، در برابر فشار مقاوم است، با ابزار معمولی به آسانی بریده می‌شود و می‌توان آن را به هر شکل تراشید، سوراخ کرد و یا تغییر شکل داد. در موقعیت کنونی بتن سبک یا هبلکس بهترین ماده برای ساخت ساختمان های کوچک و بزرگ مسکونی، خدماتی، صنعتی و کشاورزی بویژه در مناطق زلزله خیز می‌باشد. روش تولید هبلکس (HEBELEX) سیلیس از مهمترین مواد اولیه بتن سبک هبلکس می‌باشد و از معادن داخل کشور تهیه می‌شود، آهک نیز بصورت فرآوری شده و پخته شده به داخل کارخانه حمل می گردد. در خط تولید بتن سبک یا هبلکس ۳ سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که عبارتند از: سیلوی سیلیس، سیلوی آهک و سیلوی سیمان، که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند. سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آنها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند. در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب در آسیاب شماره ۱ بصورت دوغاب یا گل در آورده می‌شود و در آسیاب شماره ۲ مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند و در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد آسیاب شماره ۱ (آسیاب مواد تر) و آسیاب شماره ۲ (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند. پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند. در این بخش ۳ نوع مواد اولیه وجود دارد که توزین نهایی مواد در آنها انجام می‌شود. هر ۳ نوع مواد شامل آهک، سیمان و سیلیس در این بخش توزین شده و وارد آسیاب های خشک و تر می‌شوند مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند. مخلوط متناسب از سیلیس، آهک، سیمان و آب که با شیوه ای هماهنگ در میکسرها عمل آوری شده است نیمی از حجم قالب ها را پر می کند. این مواد پس فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب های مورد نظر در می آیند این زمان حدود ۳.۵ ساعت به درازا می کشد. اینک زمان آن رسیده است تا قالب های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند. این قالب ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود. قالب های تولیدی را بامازوت، اندود می کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود. بدلیل فعل و انفعالات شیمیایی در مرحله قالب ریزی، مواد اولیه حرارتی حدود ۷۰ درجه سانتی گراد تولید می کنند. میزان حرارت موجود و آمادگی قالب ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه گیری می‌شود تا پس از اعلام آمادگی قالبها به خط برش منتقل شود. بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش های شیمیایی روی آنها انجام می‌شود و پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می گیرند. در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب ها نمایان گردد در این قسمت دیوارهای جانبی قالب ها جدا و از واگن ها جدا می‌شوند و آنگاه به بخش برش انتقال می یابند. در این بخش پس از دیواره برداری از قالب ها، ابتدا برش های عرضی به قالبها داده می‌شود و آنگاه با دستگاههای برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش های طولی قالب ها انجام خواهد شد. اندازه برش های طولی و عرضی قالب ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود. پس از مرحله برش، قالب ها بر روی واگن های مخصوصی قرار می گیرند تا به بخش بلوکی که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد. قالب های هبلکس در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می گردد. قالب ها در اتوکلاوها و پخت کامل به بخش بار انداز محصولات آماده تحویل انتقال می یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود. مشخصات فنی بتن سبک اتوکلاوی – هبلکس وزن مخصوص هبلکس: هر متر مکعب دارای ۶۵۰ الی ۷۵۰ کیلوگرم می‌باشد که برابر یک سوم تا یک چهارم وزن بتن می‌باشد. (بسته به نوع مصالح و مواد اولیه و نوع تجهیزات تولید متفاوت است و هم اکنون توسط دستگاه های جدید و مرغوب تر امکان تهیه با دانیسته کمتر نیز وجود دارد مقاومت فشاری هبلکس: ۲۵ تا ۳۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می‌باشد که امکان افزایش آن بر حسب امکانات تولید کننده و نوع سفارش مشتری و مشخصات فنی مورد نیاز نیز برای تولید کننده امکان‌‌پذیر می‌باشد. اجرا و نصب هبلکس: کار کردن با بلوک سبک هبلکس بسیار آسان است، می‌توان آن را بر اساس نیاز در محل مورد استفاده بوسیله اره برش داد، براحتی میخ در آن کوبید و یا مسیر تاسیسات برقی و تاسیسات مکانیکی را به راحتی در آن ایجاد نمود. مقاومت حرارتی: مقاوت بسیار بالای هبلکس از بارزترین مزایای آن می‌باشد به عبارتی هبلکس در مقابل آتش و شعله های مستقیم ضریب حرارتی برابر ۰.۱۷ W.m2k را دارا می‌باشد. ابعاد: بلوک های بتن سبک هبلکس در ابعاد ۶۰*۲۵*۱۰، ۶۰*۲۵*۱۵، ۶۰*۲۵*۲۰، ۶۰*۲۵*۲۵ و ۶۰*۲۵*۳۰ سانتیمتر ارایه می‌شوند که این ابعاد بسته به نیاز و سفارش قابل تغییر نیز می‌باشد. مزایای فنی بلوک های بتن سبک هبلکس (HEBELEX) سبکی وزن، عایق حرارات و برودت، عایق صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله و آتش سوزی، حمل و نقل آسان و با صرفه، اجرای سریع از مهمترین و بارزترین مزایای بلوک های هبلکس می‌باشد. با توجه به مبحث ۱۸ و ۱۹ آیین نامه مقررات ملی ساختمان به منظور محاسبه ایمنی ساختمان ها در برابر زلزله، بکارگیری مصالح سبک وزن، مناسبترین و باصرفه ترین شیوه برای افزایش ایمنی ساختمان ها می‌باشد بطوریکه بلوک های هبلکس تامین کننده این مزیت فنی است. یک متر مکعب بلوک هبلکس در حدود ۶۰۰ الی ۷۰۰ کیلوگرم وزن دارد که برابر ۸۶۶ عدد آجر به وزن ۱۷۵۰ کیلوگرم می‌باشد. در صورتیکه سایز متداول و رایج بلوک هبلکس که ابعادی برابر ۶۰*۲۵*۲۰ می‌باشد مطابق ابعاد با ۲۶ عدد آجر می‌باشد اما از نظر وزن تنها با ۱۰ عدد آجر برابر بوده و یک کارگر به راحتی می‌تواند آن را حمل، جابجا و سریع هم نصب نماید. ملات مصرفی در اجرای بلوک های هبلکس برابر ۲۵% ملات مورد مصرف در دیوار آجری به همان مشخصات می‌‎باشد و ملات مصرفی در بلوک های هبلکس از عیار کمتری نسبت به ملات مصرفی آجر برخوردار می‌باشد. به عنوان مثال برای اجرای یک دیوار با آجر به ۱۰۰ کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار از بلوک هبلکس تنها به ۱۵ کیلوگرم سیمان نیاز دارد. همچنین بارگیری و حمل بوک های هبلکس که در قالب های ۳.۱۵ متر مکعبی بسته بندی نوار تسمه کشی می‌شوند با استفاده از جرثقیل فکی و تریلی کفی به راحتی و با هزینه کمتری صورت می‌پذیرد. یک تریلی ۹ پالت بزرگ هبلکس برابر ۲۸.۳۸ متر مکعب را حمل می نماید. مزایای اقتصادی بلوک های هبلکس پروژه های ساختمانی با استفاده از بلوک های هبلکس با در نظر گرفتن سرعت اجرا، نیروی اجرایی کمتر و مصرف ملات کمتر و همچنین کاهش زیاد بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوارهای از نوع بتن سبک هبلکس موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود که خود صرفه جویی قابل ملاحظه ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می گردد. عایق بودن هبلکس در برابر گرما، سرما علاوه بر صرفه جویی چشمگیری که در فضاهای تاسیساتی و سطح حرارتی برودتی موجب کاهش قابل ملاحظه در مصرف انرژی لازم برای سرمایش و گرمایش ساختمان در آینده خواهد شد. دستورالعمل و توصیه های اجرایی ۱- کادر اجرایی هبلکس: کارکردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد، با توجه به ابعاد دقیق و سهولت کار با هبلکس، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر و سفال دو الی سه برابر افزایش می یابد. ۲- ملات مورد نیاز: بلوک هبلکس قابلیت اجرا با انواع ملات ها و چسب های مخصوص را دارد ، جهت عملکرد بهتر بلوک هبلکس توصیه می شود از چسب مخصوص آن استفاده گردد زیرا باعث می گردد سرعت اجرا کار بالا رود ، سطح تمام شده کار مناسب آستر نهایی دیوار خواهد بود ، استفاده از ملات چسب مخصوص هبلکس باعث از بین رفتن پرت حرارتی در محل بندهای بلوک می گردد. قطعات بلوک می توانند با سه نوع ملات سیمانی با مواد مضاعف ، ملات سیمانی آهکی ( بارتاد ) و چسب های مخصوص و قطعات مسلح با ایجاد شدن فاقه و زبانه توسط تراش با چفت شدن در کنار هم به راحتی اجرا شوند ، وجود ابعاد دقیق در این محصولات موجب کاهش مصرف ملات و چسب می شود. مراحل اجرایی دیوارچینی با بلوک سبک هبلکس ۱- اجرای ردیف اول: اجرای ردیف اول (رج اول) از اهمیت بالایی در دیوارچینی برخوردار می باشد ، جهت اجرای ردیف اول توصیه می شود که از ملات سنتی ماسه و سیمان (۱:۶) به عنوان ملات ترازکننده زیرکار استفاده گردد لذا بلوک ها قبل از اجرا باید کاملاً رطوبت دهی شوند، بهتر است از اجرای ردیف های بعدی تا ۴۸ ساعت (بعد از رسیدن مقاومت ملات به حد نهایی) خودداری گردد. ۲- اصول دیوارچینی: اجرای دیوار هبلکس نیازمند به کارگیری نیروی متخصص نمی باشد و اصول کلی دیوارچینی مطابق مصالح سنتی بوده و مواردی نظیر هشتی گیر کردن دیوارها به هم، عدم امتداد درز عمومی بلوک ها در دو ردیف متوالی بر روی هم و شاقولی اجرا کردن دیوار باید در دیوارچینی رعایت گردد ، در صورت استفاده از ملات های سنتی توصیه می گردد بلوک قبل از اجرا، زنجاب شده و بعد از اجرا نیز تا ۳ روز دیوار مرطوب گردد. ۳- ملات یا چسب هبلکس: جهت اجرای هبلکس استفاده از ملات های آماده و مخصوص هبلکس که عمدتاً بر دو پایه پلیمری سیمانی هستند توصیه می شود ، این ملات ها با توجه به دستور کارخانه ی سازنده آماده و با کاردک شانه ای به ضخامت حدوداً ۲ میلیمتر بر روی رج های افقی و قائم بلوک استفاده می گردند، در صورت استفاده از چسب پایه سیمانی ، رطوبت دهی بلو